L’air comprimé est l’un des services les plus utilisés dans l’industrie agroalimentaire : il intervient dans le conditionnement, le soufflage des emballages, le transport pneumatique des ingrédients, le nettoyage des équipements ainsi que l’actionnement des vannes et des automatismes. Le problème est que, dans bon nombre de ces processus, l’air entre en contact direct ou indirect avec le produit, de sorte que tout résidu d’huile, d’humidité ou de particules peut compromettre un lot entier et mettre en danger la sécurité du consommateur.
C’est pourquoi, dans le secteur agroalimentaire, l’air comprimé n’est pas simplement une source d’énergie parmi d’autres : il s’agit d’un point de contrôle critique qui doit être surveillé avec la même rigueur que l’eau ou les ingrédients eux-mêmes. Comprendre quels polluants le menacent et quelle qualité chaque processus exige constitue la base d’une production sûre, ainsi que le point de départ de toute solution d’air comprimé destinée à l’industrie agroalimentaire.
À quoi sert l’air comprimé dans la production alimentaire ?
Les applications sont nombreuses et couvrent la quasi-totalité de la chaîne de production. Voici les plus courantes :
Emballé et scellé. Les systèmes pneumatiques qui réalisent le conditionnement, le scellage sous vide et l’étiquetage ont besoin d’air pur pour éviter tout blocage et toute contamination de l’emballage.
Moulage par soufflage de récipients. Le moulage par soufflage des préformes en PET et le nettoyage intérieur des bouteilles avant le remplissage exigent un débit exempt de particules et d’huile, car cet air entre en contact avec la surface qui contiendra les aliments.
Transport pneumatique. Le transport de poudres, de grains et d’ingrédients secs par air comprimé réduit les manipulations manuelles, mais met l’air en contact direct avec le produit.
Nettoyage et séchage. Après les cycles de nettoyage à l’eau, l’air comprimé sèche les surfaces et élimine les résidus dans les zones difficiles d’accès, une tâche quotidienne dans les zones de manutention.
Les contaminants présents dans l’air comprimé qui constituent une menace pour les denrées alimentaires
L’air aspiré par un compresseur est l’air ambiant, et sa compression entraîne une concentration des impuretés qu’il contient. Trois d’entre elles sont particulièrement dangereuses dans un environnement alimentaire. Les particules solides (poussière, pollen et rouille provenant du réseau lui-même) peuvent se déposer sur le produit. L’humidité, qui se condense à l’intérieur des conduites, favorise la prolifération des bactéries, des moisissures et des levures. Quant à l’huile, provenant de la lubrification de certains compresseurs ou de l’air ambiant, elle peut altérer le goût et contaminer chimiquement les aliments. À cela s’ajoute le risque microbiologique : un air humide et tempéré constitue un terrain propice idéal pour les micro-organismes.
Contact direct et indirect : l’air ne doit pas nécessairement présenter le même degré de pureté partout
Un principe fondamental du secteur est que le niveau de qualité exigé dépend du fait que l’air entre ou non en contact avec le produit. En cas de contact direct (l’air qui souffle à l’intérieur d’un emballage, transporte un ingrédient ou pénètre dans la chambre de produit), les exigences sont maximales : une teneur en huile pratiquement nulle et une très faible humidité. En cas de contact indirect (l’air qui se contente de faire tourner des cylindres ou d’actionner des machines sans entrer en contact avec les aliments), les exigences sont légèrement moins strictes, bien qu’elles ne soient jamais négligeables, car une fuite ou une défaillance peut finir par atteindre la chaîne de production. C’est en distinguant ces deux cas que l’on peut dimensionner correctement le traitement de l’air, sans surcoûts ni risques.
Quelle est la qualité de l’air exigée par la norme dans le secteur de l’alimentation ?
La norme internationale de référence est la norme ISO 8573-1, qui classe l’air comprimé en fonction de sa teneur en particules, en eau et en huile. Dans l’industrie agroalimentaire, on exige généralement des classes élevées : pour le contact direct avec les denrées alimentaires, on recommande des qualités de type classe 1.2.1 ou 2.2.1, avec un point de rosée très bas afin de freiner la prolifération bactérienne, tandis que pour le contact indirect, une classe un peu moins stricte peut suffire. Si vous souhaitez comprendre en détail le fonctionnement de ces classes et la signification de chaque chiffre, nous vous l’expliquons dans notre guide consacré à la norme ISO 8573-1 et à la qualité de l’air comprimé.
Réglementation et certifications en matière de sécurité alimentaire
Il n’existe pas de loi spécifique régissant l’air comprimé dans le secteur alimentaire, mais il existe un cadre de normes et de certifications qui l’exigent de manière indirecte. Les systèmes d’autocontrôle basés sur le système HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) imposent d’identifier l’air comprimé comme un danger potentiel et de le contrôler. De plus, les certifications de sécurité alimentaire les plus exigées par la grande distribution, telles que BRCGS et IFS Food, imposent de démontrer que l’air en contact avec le produit répond à des critères de qualité bien définis et fait l’objet de contrôles périodiques. Dans la pratique, cela fait du traitement et de la surveillance de l’air une condition indispensable pour vendre à de nombreux clients.
Comment obtenir de l’air comprimé adapté à un usage alimentaire
L’obtention du degré de pureté requis ne dépend pas d’un seul équipement, mais d’une chaîne de traitement bien conçue. Les compresseurs sans huile (classe 0) éliminent dès l’origine le risque de contamination par le lubrifiant ; les sécheurs réduisent l’humidité jusqu’au point de rosée nécessaire pour empêcher la prolifération microbienne ; et les filtres coalescents et à charbon actif retiennent les aérosols d’huile, les particules et les odeurs résiduelles. À cela s’ajoute un réseau de distribution composé de matériaux ne dégageant pas de contaminants, tels que les conduites en aluminium, ainsi qu’une maintenance préventive constante. C’est la conception rigoureuse de cette combinaison qui garantit un air sûr à chaque point de consommation.
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